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Designverifizierung

Erläuterung des Begriffs "Designverifizierung"
Die "Verifizierung" bezieht sich auf die "Qualitätsbewertung" einer Organisation (Qualitätsprüfung) und bestätigt, dass festgelegte Forderungen nachweislich erfüllt sind (GEIGER [2] S.64).

Zusätzlich zu den Erfordernissen des Kunden sollten die Forderungen aus Sicherheits , Umwelt und anderen Vorschriften genau beachtet werden, eingeschlossen Aspekte der Qualitätspolitik der Organisation, welche über die Forderungen bestehender gesetzlicher Regelwerke hinausgehen können [ISO 9004-1:1994 Pkt 8.2.4]

Beurteilung der Leistung, Dauerhaltbarkeit, Sicherheit, Zuverlässigkeit und Instandhaltbarkeit unter den erwarteten Lagerungs und Einsatzbedingungen [ISO 9004, 8.4.a]

Das Designergebnis muss diejenigen Designmerkmale aufzeigen, die bezüglich Sicherheit und einwandfreier Funktion des Produktes entscheidend sind. Eine Überprüfung des Produktdesigns bis hin zum konkreten Funktionsnachweis an Prototypen bzw. am serienreifen Endprodukt ist bei komplexen Produkten ein mehrstufiges Unterfangen.

Nach dem Designabschluss soll mit Hilfe einer Checkliste überprüft werden, ob alle Kundenforderungen erfüllt sind und formale Gesichtspunkte (Rahmenbedingungen) sowie Verpackungs-, Lager- und Transportvorgaben berücksichtigt wurden.

In der elektronischen Bauelementeentwicklung gibt es eigene Computerprogramme, deren alleinige Aufgabe es ist, alle (zuvor programmierten, bekannten) elektrischen und technologischen Regeln der Technik, sogenannte "Design Roules" auf Einhaltung bzw. Verletzung derselben abzuprüfen. Der sinnvolle Fachausdruck für die Überprüfung des Designergebnisses mit solchen Programmen lautet "Design-Roule-Check" und kann mitunter selbst an Großrechnern Stunden bis Tage dauern.

Die Art und Weise der Überprüfung ist je nach Branche und Produkt unterschiedlich. Beispielsweise können zur Überprüfung möglicher Risiken FMEA's sinnvoll sein, welche zwar Bestandteil eines solchen Design Reviews sein können, in der zeitlichen Abfolge jedoch wesentlich früher eingesetzt werden müssen, um das Design im Falle erkannter Risiken noch ändern zu können.

Erst nach positivem Abschluss dieser formalen Checks ist der (teure) Aufbau eines Prototyps sinnvoll. In der Halbleiterindustrie wird der erste Aufbau eines neuen Designs als integrierte Schaltung auf Silizium " First Silicon" genannt. An diesem ersten Schaltungsaufbau (Prototyp) erkannte Fehler führen zu weiteren Desigdurchläufen, wirken sich aber auch unmittelbar auf den Zeitpunkt des produktionsbeginnes negativ aus.

Prinzipiell gilt jedoch, dass diese Überprüfung nicht von den (dem) Designentwickler(n) allein sondern zusammen mit Vertretern aller Stellen, die mit der Designphase befaßt sind, die der Prüfung unterzogen wird, als auch andere Spezialisten, die erforderlich sind [ISO 9001 4.4.6] durchgeführt werden.

Das Ergebnis dieser Überprüfung sollen nachgewiesene, vom Q-Wesen freigegebene, dokumentierte Abschlüsse sein.

Bezieht man die Sicherstellung der Qualität nicht mehr nur auf die Produktion allein, sondern auf den gesamten Produktentstehungsprozess, dann sind wesentlich mehr Daten als früher üblich war zur Beurteilung der Gesamtqualität heranzuziehen.

Vergleiche mit Konkurrenzdesign: Ist man nicht Alleinanbieter am Markt, so wird man sich besonders am Marktleader orientieren. Man vergleicht die Leistungsmerkmale des eigenen Produktes mit jenen des Konkurrenzproduktes. Wo ist das eigene Produkt besser/schlechter? Wo liegen Stärken/Schwächen, Vor-und Nachteile? Auf der Basis dieser Überprüfung ist dann eine wichtige Entscheidung notwendig: Wird die Entwicklung fortgeführt, das Produkt umentwickelt oder die Entwicklung abgebrochen? Ist das entwickelte Produkt eine Weltneuheit (Erfindung), so kann dieser Punkt entfallen.

Vergleiche mit ähnlichen Designs (Produktvarianten), insbesondere Analysen der Vorgeschichte interner und externer Probleme, um zu vermeiden, dass sich diese wiederholen. Bei Produktvarianten kann das Designreview einerseits vom Umfang her geringer ausfallen, da die Überprüfung der von Varianten übernommenen und schon überprüften Elemente entfallen kann. Man beschränkt sich auf die Überprüfung der Änderungen. Weiters wird man, falls das Vorgängermodell Schwächen aufwies, das neue Modell darauf hin gezielt untersuchen.

Projektabwicklungen stellen in dieser systematischen Betrachtungsweise auch "Varianten" dar. Durch systematische Aufarbeitung des "Erfahrungsschatzes" kann man versuchen, bei neuen Projekten in der Vergangenheit passierte Fehler nicht zu wiederholen. Hiermit soll versucht werden, die Erfahrung langjähriger Mitarbeiter in eine Systematik einfließen zu lassen (Checklisten, Expertensysteme). Eigene Überlegungen sind anzustellen hinsichtlich nicht vorgesehenem und nicht missbräuchlichem Gebrauch sowie bezügl. der Sicherheit und Umweltverträglichkeit.

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Literaturhinweise

  1. Danzer, H.H.: "Qualitätsmanagement im Verdrängungswettbewerb" TAW-Verlag Wuppertal ISBN 3-930526-01-8 und Verlag Industrielle Organisation Zürich 1995 ISBN 3-85743-979-3
  2. Geiger, W.:"Qualitätslehre, Einführung, Systematik, Terminologie", 2.Auflage, Vieweg Verlag, 1994
  3. Masing, W.:"Handbuch der Qualitätssicherung", Herausgeber Prof. Masing, 2.Auflage, Carl Hanser Verlag München Wien, 1988