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Lenkung der Prozessentwicklung

Die Prozesslenkung wird am besten im PCDA Zyklus beschrieben!!

Ziel u. Zweck:(WITTIG [2] S.71 ff.)

Ziel und Zweck
  • Auffinden jener Herstellprozesse, welche die Qualität ihres Produktes direkt beeinflussen
  • Auffinden der "speziellen Prozesse"
  • Erfüllung der Produkt-/ Qualitätsmerkmale durch beherrschte und qualitätsfähige Prozesse
  • Minimierung der Prozessstreuungen, da Abweichungen von den Sollwerten zur Risikovergrößerung führen (Prozesse robust machen)
  • Prozessoptimierungen mit Hilfe von Qualitätstechniken
  • Einrichtungen und Arbeitsbedingungen müssen qualitätsfähig sein und unterliegen einer Abnahme (Qualifikation)
  • Durch das Selbstprüferprinzip sind Korrekturregelschleifen klein zu halten

  • Auffinden der normalen sowie der spezielle Prozesse u. Verfahren
  • Erstellung der Prozessvorgaben (Spezifikationen)
  • Planung und Überprüfung der Maschinen- und Prozessfähigkeit
  • Erstellung geeigneter Arbeitsunterlagen
  • Erstellung von Prüfanweisungen und Checklisten
  • Überwachen und Steuern der Prozess- und Produktmerkmale
  • Instandhaltung und Wartung der Betriebsmittel
  • Bereitstellung geeigneter Meßmittel samt Prüfplänen ([2] S.72)

Anmerkung 1: Wie im Phasenmodell der Produktentstehung gezeigt, sollte die Prozessentwicklung bereits parallel zur Produktentwicklung erfolgen (Simultaneous Engineering) und mit einem Prozessreview und falls erforderlich, einer Prozessqualifikation abgeschlossen werden.

Anmerkung 2: Die "Prozessentwicklung und -dokumentation" spielen eine genauso wichtige Rolle wie die "Produktentwicklung und -dokumentation". Insbesondere ist dieser Teil aber auch wichtig für alle Zulieferer ohne eigenständige Produktentwicklung, wenn es um die fertigungstechnische Umsetzung der vom Kunden beigestellten Zeichnungen und Unterlagen geht.

Hinweis:Der gesamte Komplex der Prozesslenkung ist sehr komplex und erfordert je nach Komplexitätsgrad eine enge Zusammenarbeit zwischen den Entwicklungsabteilungen in Zusammenarbeit mit der Produktionsabteilung, Fertigungs- und Arbeitsvorbereitung.

Inhaltsverzeichnis
Prozess-Definition
Repetitive Prozesse
Qualitätsmerkmale von Prozessen
Robuster Prozess
Prozessführung
Stabile/ beherrschte Prozesse
CIM-Computer Integrated Manufactoring- Prozessleitsysteme
DoE- Design of Experiment- Statistische Versuchsplanung
House of Quality DfD- Quality function Deployment
Prüfung der Herstellbarkeit
Prozessentwicklung Grundlagenentwicklung
Prozessweiterentwicklung
Fremdfertigung Outsourcing Zukaufteile

Zur Prozess-Definition

Prozess nach ISO 8402 [ISO 9000-1 Anhang A.12]:

"Satz von in Wechselbeziehung stehenden Mitteln und Tätigkeiten, die Eingaben in Ergebnisse umgestalten".

Anmerkung: Zu den Mitteln können Personal, Finanzen, Anlagen, Einrichtungen, Techniken und Methoden gehören.

Hinweis zum Verständnis des hier vorrangig verwendeten Prozessbegriffes

Zur Definition von Prozessen vergleiche DIN ISO 8402. Weitere Erläuterungen finden sich bei GEIGER (GEIGER [3] S.325). Beispiele für Prozesse sind Fertigungsprozesse, chemische Prozesse, usw. aber auch Dienstleistungsprozesse, Energieumwandlungsprozesse u.a.m. Von der ISO-Norm 9001:1994 4.9 werden hier ausdrücklich die Produktions-, Montage- und Wartungsprozesse genannt und nur auf diese beziehen sich die nachfolgenden Ausführungen. Das Ergebnis soll eine Auflistung jener Prozessschritte darstellen, welche die Qualität des Endproduktes unmittelbar beeinflussen. Ebenso soll eine Auflistung der "speziellen Prozesse" erfolgen. Darüber hinaus wird der Begriff "Prozess", verstärkt durch Total-Quality-Management (TQM) -Bemühungen, umfassender als nur die unmittelbar technologischen Produktions-Prozesse betreffend verstanden. Der Prozessbegriff läßt sich auf den gesamten Qualitätskreis ausdehnen, wenn man in die Betrachtung auch kaufmännische oder allg. Management-Prozesse genauso miteinbezieht. Aus diesem Gesichtspunkt sind auch sämtliche Tätigkeiten in Büros, der Sekretärin, des Vertiebes, des Kundendienstes, der Kaufleute, sämtliche Dienstleistungen usw. als Prozesse zu interpretieren. Diese Art der verallgemeinerten Prozessdefinition ist hier jedoch ausdrücklich nicht gemeint, sondern nur die oben genannten Produktions, Montage- und Wartungsprozesse.

Repetitive Prozesse

Zu unterscheiden sind Einzelprozesse und repetitive Prozesse. Weiters zu unterscheiden sind jeweils Equipment und Prozess. Zwei Beispiele sind: Spritzgußanlage bzw. Spritzgußverfahren oder Drehbank bzw. Drehprozess.

Qualitätsmerkmale von Prozessen

Neben den produkmäßigen Qualitätsmerkmalen gibt es noch Qualitätsmerkmale für Prozesse, welche die Prozessqualität mit den Attributen

Qualitätsmerkmale von Prozessen
  • definiert
  • qualifiziert
  • fähig
  • robust
  • sicher
  • beherrscht

beschreiben (SCHMELZER [4]).

Robuster Prozess

Typisch für das Prozessverständnis sind auf einen bestimmten Wert eingestellte Prozessparameter, welche zu einem gewünschten Prozessergebnis führen. Parameterabweichungen (z.B. Parameterschwankungen oder Störgrößen) können zu mehr oder weniger großen Abweichungen des Prozessergebnisses führen. Ist das Prozessergebnis nur wenig veränderlich bei Veränderung der Eingangsparameter, so spricht man von einem robusten Prozess. Prozesse können in ihren Zusammenhängen unterschiedlich verstanden oder bekannt sein. Prozesse werden gezielt durch Design of Experiment (DoE) robust gemacht.

Prozessführung

Bei gut beherrschten Prozesse werden- ähnlich einem Regelkreis- Eingangsparameterschwankungen so ausgeregelt, dass es zu keiner (oder nur zu einer minimalen) Abweichung des Prozessergebnisses kommt. Ein Beispiel hierfür ist die Temperaturregelung eines Lötbades. Bei einer entsprechend "intelligenten" Regeleinrichtung können so ziemlich alle Störgrößen (z.B. Schwankungen in der Energieversorgung, unterschiedlicher Baddurchsatz und damit unterschiedliche Abkühlung usw.) entsprechend kurzfristig ausgeregelt werden, sodass die Lötbadtemperatur trotz Störgrößen konstant bleibt. Voraussetzung sind natürlich entsprechend (empfindliche) Sensoren für die zu regelnden Parameter. Gerade in den letzten Jahren sind hier viele neue Geber auf den Markt gekommen, die es gestatten, immer mehr verfahrenstechnische Prozesse regelungstechnisch zu beherrschen. Weiters hat die rasante Entwicklung von Prozessleitsystemen mit stets größeren Rechnerleistungen und damit bewältigbaren Datenmengen dazu beigetragen, auch komplizierte Prozesse optimal und stabil zu regeln. In allen diesen Fällen, wo ein Prozess on line geführt wird, wäre die Verwendung von Regelkarten (Statistische Prozess-Kontrolle-SPC), welche bloß in bestimmten Abschnitten gezogene Stichproben auswerten, sinnlos und in regelungstechnischer Hinsicht ein Rückschritt. Trotzdem wird gerade bei Audits die Einführung flächendeckender SPC-Anwendung ohne entsprechende Differenzierung immer wieder gefordert.

Stabile/ beherrschte Prozesse

Kehren wir nochmals zum Beispiel "Lötanlage" zurück. Trotz konstant gehaltener Löttemperatur ist jedoch ein stabiler, beherrschter Lötprozess noch nicht gewährleistet. Ein gutes Lötergebnis hängt noch von vielen weiteren Parametern wie Reinheit der zu lötenden Oberflächen, Reinheit des Lötbades, und vielen anderen Einflüssen ab, welche nun nicht mehr ähnlich einfach wie die Löttemperatur "geregelt" werden können. Nach derzeitigem Stand der Technik kann also das Prozessergebnis "Lötqualität" durchaus noch schwanken, weshalb hier eine in gewissen Abständen anhand einer statistischen Stichprobe durchgeführten Überprüfung der Lötqualität und Auswertung mittels SPC sinnvoll ist.

CIM-Computer Integrated Manufactoring, Prozessleitsysteme

Moderne high-tech-Prozesse wären ohne geeignete Prozessleitsysteme wahrscheinlich nicht ökonomisch zu realisieren. Neben der optimalen Prozessführung (technologische Komponente) und einer optimalen Disposition der durchlaufenden Chargen mitsamt der Disposition aller benötigten Halbfertigteile, Stoffe, Materialien usw. (Logistikkomponente) gibt es daneben auch noch eine Qualitätsmanagementkomponente solcher Prozessleitsysteme. Diese erfüllen quasi "automatisch" wichtige Forderungen des QM-Systems ISO 9001 wie das QM-Element "Lenkung der Dokumente und Daten", wobei arbeitsplatzspezifische Unterlagen und sämtliche Prozessdaten losbezogen im EDV-System gespeichert sind, womit gleichzeitig das QM-Element "Kennzeichnung und Rückverfolgung" erfüllt ist. Das Prozessleitsystem beinhaltet auch alle prozessrelevanten Daten inklusive SPC-Daten , womit das QM-Element "Prozesslenkung" erfüllt ist. Moderne Prozessleitsysteme beinhalten auch "maintainance-" oder Instandhaltungsmodule, worin alle Equipmentdaten wie Revisionstermine, Kalibrierdaten usw. und erfüllen somit das QM-Element "Prüfmittelüberwachung". Naturgemäß können Prozessleitsysteme auch alle losbezogenen Prüfdaten erfassen und somit das QM-Element "Prüfen" erfüllen. Fehlerhafte Lose können im Prozessleitsystem EDV-mäßig für die Weiterbearbeitung gesperrt werden, womit das QM-Element "Lenkung fehlerhafter Produkte" erfüllt wird. Die losbezogenen Qualitätsdaten des prozessleitsystems können entsprechend komprimiert und archiviert werden, womit das QM-Element "Lenkung von Qualitätsaufzeichnungen" erfüllt wird. Zusammenfassend heißt das, dass moderne Prozessleitsysteme, welche neben den Prozessdaten auch losbezogenen Produktdaten speichern, viele Forderungen des QM-Systems nach ISO 9001 erfüllen. Beispiele solcher Prozessleitsysteme sind z.B. die dem Verfasser bekannte "COMETS"- Software auf DEC-VAX-Hardware für die Halbleiterindustrie. Ein weiteres Beispiel eines Prozessleitsystems für die Energiekabelherstellung wird von BRIKMANN [6] beschrieben.

DoE- Design of Experiment- Statistische Versuchsplanung

Eine sehr wirksame Methode zur Optimierung von Prozessen ist die statistische Versuchsplanung. Neben sogenenannten orthogonalen versuchsplänen gibt es speziell von Taguschi forcierte, vereinfachte Versuchspläne.

Phase 3 der QFD- Quality Function Deployment

Die Wirksamkeit der Methode "QFD- Quality Function Deployment" zur systematischen Erfassung der Kundenforderungen samt Überleitung in spezifizierbare, technische Qualitätsmerkmale wurde bereits beschrieben.

An dieser Stelle wird auf die Phase 3 dieses "QFD-Approach" näher eingegangen (vergl. [9] S.14, zitiert bei MAURER [7],S.82). Das Besondere dieser Methode liegt darin, dass die Ergebnisse aus der Phase 2 (die Teilemerkmale) zugleich die Inputdaten für die Phase 3, der Prozessplanungsphase, darstellen. Das Ergebnis daraus sind die Fertigungsprozesse. Diese sind aber gleichzeitig auch wiederum Inputdaten für die nächste Phase 4, die Produktionsplanungsphase, deren Ergebnis die Produktionsbedingungen darstellen. (Vergl. hierzu ASI [10] zitiert bei MAURER [7] S. 84).

Produktmerkmale
Teilemerkmale
QFD-
PHASE 3
Prozess- Realisierungsphase
Prozess- Realisierungsmatrix

Prozess- Entwicklungsphase
Prozess- Entwicklungsmatrix
Verfahrensbeschreibung
Prozessdokumentation
Fertigungsprozesse

Diese systematische Realisierung der Fertigungsprozesse inklusive der in der nächsten Phase 4 der Arbeitspläne und Prüfpläne bezeichnet MAURER ([7],S.291ff.) als die Realisierungsphase. Gegenstand der Realisierungsphase und damit der "Prozesslenkung" sind die Umsetzung der erarbeiteten konstruktiven Unterlagen ("Designergebnis") in konkrete Prozesse und Fertigungsunterlagen. Bei der Prüfplanung werden die erforderlichen Prüfunterlagen behandelt. Zu den genannten Unterlagen gehören vor allem Prozessabläufe, Verfahrensbeschreibungen, Arbeitspläne und Arbeitsanweisungen, NC-Programme, Prüfpläne, Prüfprogramme für händische Prüfungen oder automatische Prüfungen sowie die Einrichtblätter und die Prüfkriterien, die Vorgabe der erforderlichen Fertigungseinrichtungen usw. Wesentliches Kriterium für eine Prozessplanung ist die Planung "fähiger" Prozesse (Prozessfähigkeit). Weitere Kriterien sind "robuste" und "beherrschte" Prozesse (vergl. hierzu auch (MAURER [7] S.293 ff.).

Weitere besonders wichtige Schritte sind die Analyse der (vorhandenen) Prozesse, was konkret mit der Prozess-FMEA geschieht, sowie, falls die bestehenden Prozesse nicht ausreichen, in einer Optimierung und Neuauslegung der Prozesse. Ein weiteres Hilfmittel hierzu stellt die "SPC- Statistical Process Control" dar. Zum Thema Prozessauslegung, Prozessoptimierung und robustmachen von Prozessen kann nur auf Spezialliteratur verwiesen werden (vergleiche beispielsweise (DANZER [1] S.73) und (MAURER [7] S. 301 ff.). Bei der Erstellung der Arbeitsunterlagen (Arbeitsplan) wird der Gesamtherstellvorgang in seine Einzelschritte zerlegt. Dabei wird gleichzeitig auch eine Auswahl über die einzusetzenden Werkzeugmaschinen, Werkzeuge, Spannmittel und Vorrichtungen getroffen, wobei unter anderem auch die Einstellblätter für Maschinen und Werkzeuge, NC-programme und Prüfpläne zu erfolgen hat (MAURER [7] S.298).

Prozessentwicklung

Prozessentwicklung
Prüfung der Herstellbarkeit
Grundlagenentwicklung- Entwicklung von Prozessen und Herstellverfahren
Entwicklung spezieller Herstellprozesse
House of Quality

Zur Verkürzung der Entwicklungszeiten werden durch Simultaneous Engineering die Abläufe in der Produkt-/Prozessentwicklung parallelisiert. Die Gestaltung des Produktes erfolgt meist unter Bedachtnahme der Fertigungsmöglichkeiten. Die Qualität von Entwicklungsprozessen umfasst neben Prozesstransparenz die Bewertung der Prozesse anhand definierter Merkmale und die Festlegung und Verfolgung abgestimmter Ziele zur Effizienz- und Effektivitätssteigerung. Voraussetzung hierfür ist zunächst die genaue Kenntnis der Faktoren, die die Prozessqualität bestimmen. Geeignete Prozesszielgrößen sind aufzustellen. Zur Prozessbewertung müssen Prozessmerkmale entwickelt werden, die bei Qualitätsmessungen zuverlässige und objektive Aussagen über erreichte Verbesserungen zulassen. Zur Ableitung geeigneter Qualitätsmerkmale müssen sind die Prozesse zu analysieren und in ihren Gesamtzusammenhängen darzustellen. Die kritischen Phasen im Prozessablauf sind daran zu erkennen, dass ihnen Qualitätsmerkmale zugeordnet sind. Nachdem die Qualitätsmerkmale systematisch ermittelt und den einzelnen Phasen im Prozessablauf zugeordnet sind, müssen die entsprechenden Ziele festgelegt werden. Hernach müssen zur Qualitätsmessunggeeignete meßgrößen gefunden werden. Dazu eignen sich am besten jene Aspekte der Prozessqualität, die das größte Verbesserungspotential vermuten lassen und sich durch einfache Meßgrößen mit möglichst geringem Meßaufwand überwachen lassen. Die Meßbarkeit der Prozessqualität bildet eine Voraussetzung für eine kontinuierliche Prozessverbesserung (KAMPFHAUSEN [5]).

Prozessentwicklung in Produktion und Montage

Die Prozesslenkung wird am besten im PCDA Zyklus beschrieben!!

Allgemeines zur Sicherstellung beherrschter Bedingungen für Prozesse

 

Realisierungs-

Phase

 

Herstellbarkeit u. Fertigbarkeit

Prozessentwicklung

Prozeßentwicklungsabschluß

Prozessreview;-Qualifikation

Prozessqualifikation

Prozessänderungen

Produktionsplanung

Qualitätsregelungskonzept

Im Falle technisch anspruchsvoller Produkte bedarf es einer wirkungsvollen Methodik, welche den Entwicklungsablauf effizient regelt bzw. lenkt. Eine solche, häufig zur Anwendung kommende Methodik (Systematik), welche den Ablauf von Entwicklungsprojekten regelt, und von der Produktidee bis zur Markteinführung systematisch in Einzelschritte unterteilt und jeden einzelnen behandelt ist die von den Japanern übernommene Methode Quality Function Deployement (QFD). Eine gute Beschreibung erfolgt bei MAURER ([7] u.[8]), dessen Einteilung hier weitgehend übernommen wird.

Hinweis: Technisch anspruchvolle Produkten erfordern häufig eine hohe Komplexität der Prozesse.

Eine umfangreiche Prozesslenkung benötigt man, wenn einer oder mehrere der nachstehenden Fälle zutrifft:

  • Komplexität des Realisierungsprozesses
  • Verfügbarkeit bewährter Realisierungsprozesse
  • Notwendigkeit der Entwicklung neuer Prozesse
  • Anzahl und Vielfalt erforderlicher Prozesse

Auffinden der "speziellen (Herstell-)Prozesse"

Das Auffinden (Festlegen) jener Entwicklungs-, Produktions-, Montage und Wartungsprozesse, welche die Qualität der Produkte oder Dienstleistungen unmittelbar beeinflussen, ist ein zentrales Element der Prozessentwicklung.

Solche Prozesse können entweder "speziellen Prozesse" genannte werden wie in der „alten“ ISO9001:1994 oder beispielsweise "CTQ-Qualitätskritische Merkmale" bei der Six Sigma- Methode oder "Schlüsselprozesse" bei der QS 9000- Teil 1.

Die Erfüllung von geforderten Qualitätsmerkmalen an Produkten oder Dienstleistungen ist nur möglich, wenn die speziellen Herstellprozesse folgende Eigenschaften haben:

Sind Prozesse nicht ausreichend beherrscht oder qualitätsfähig, dann sind Prozessoptimierungen (Herstellprozesse robust machen) gefordert. "Der Lieferant muss die Produktions-, Montage und Wartungsprozesse, welche die Qualität direkt beeinflussen, identifizieren und planen. Er muss sicherstellen, dass diese Prozesse unter beherrschten Bedingungen ausgeführt werden [ISO 9001:1994 Pkt. 4.9]".

Qualitätstechniken

Mit Hilfe von geeigneten Qualitätstechniken sind Streuungen zu minimieren, da Abweichungen von den Sollwerten zur Risikovergrößerung führen (Prozesse robust machen).

Selbstprüferprinzip: Durch das Selbstprüferprinzip sind Regelschleifen klein zu halten. Fertigungs- und Montageverfahren sind so zu planen und zu dokumentieren, dass sie unter beherrschten Bedingungen nach einschlägigen Normen und QM- Anweisungen ablaufen. Einrichtungen und Arbeitsbedingungen müssen qualitätsfähig sein und unterliegen einer Abnahme (Qualifikation). Es hat eine Prozesslenkung zu erfolgen. Grundlage sind spezifische Prozess- und Produktmerkmale (GEIGER [3] S.71).

Die Prozessvorgaben (Spezifikationen) werden von der Entwicklungsabteilung in Zusammenarbeit mit der Produktionsabteilung vorgegeben. Die Produktionsabteilung ist in Zusammenarbeit mit Arbeitsvorbereitung und Qualitätswesen verantwortlich für Planung und Überprüfung der Maschinen- und Prozessfähigkeit, Ablaufpläne für normale sowie für spezielle Prozesse u. Verfahren, Erstellung von Arbeitsanweisungen, Erstellung von Prüfanweisungen und Checklisten, Überwachen und Steuern der Prozess- und Produktmerkmale, für Instandhaltung und Wartung und für die Bereitstellung der Meßmittel (GEIGER [3] S.72).

Anmerkung 1: Zeitlich gesehen sollte die Prozessentwicklung bereits parallel zur Produktentwicklung erfolgen. Simultaneous Engineering

Anmerkung 2: Die "Prozessentwicklung und -dokumentation" spielt eine genauso wichtige Rolle wie die "Produktentwicklung und -dokumentation". Insbesondere ist dieser Teil aber auch wichtig für alle Zulieferer ohne eigenständige Produktentwicklung, wenn es um die fertigungstechnische Umsetzung der vom Kunden beigestellten Zeichnungen und Unterlagen geht. Die immer stärkere Weiterentwicklung der Zulieferer von Einzelkomponenten-Lieferanten zu System-Lieferanten bedeutet die Übernahme von Entwicklungsaufgaben bzw. engste, gemeinsame Entwicklungsarbeit mit dem Kunden. (Das für 1996 geplante Swatch-Auto von Mercedes besteht nur mehr aus fünf großen Baugruppen. Dementsprechend kommen nur mehr fünf Zulieferanten zum Zug.

Prozessentwicklung:

Qualitätsmerkmale von Prozessen

Neben den produkbezogenen Qualitätsmerkmalen (vergl. Kapitel 4.4.4 "Qualitätsmerkmale") gibt es noch Qualitätsmerkmale für Prozesse, welche die Prozessqualität mit den Attributen

beschreiben (KAMPFHAUSEN[5].

Robuster Prozess: Typisch für das Prozessverständnis sind auf einen bestimmten Wert eingestellte Prozessparameter, welche zu einem gewünschten Prozessergebnis führen. Parameterabweichungen (z.B. Parameterschwankungen oder Störgrößen) können zu mehr oder weniger großen Abweichungen des Prozessergebnisses führen. Ist das Prozessergebnis nur wenig veränderlich bei Veränderung der Eingangsparameter, so spricht man von einem robusten Prozess. Prozesse können in ihren Zusammenhängen unterschiedlich verstanden oder bekannt sein. Prozesse werden gezielt durch Design of Experiment (DoE) robust gemacht.

DoE- Design of Experiment- Statistische Versuchsplanung: Eine Qualitätstechnik zur Erzielung robuster Prozesse!! Eine sehr wirksame Methode zur Optimierung von Prozessen ist die statistische Versuchsplanung. Neben so genannten orthogonalen Versuchsplänen gibt es speziell von Taguschi forcierte, vereinfachte Versuchspläne.

"QFD- Approach Quality Function Deployment"
zur systematischen Erfassung der Kundenforderungen und Überleitung in spezifizierbare, technische Qualitätsmerkmale.

Die Wirksamkeit der Methode "QFD- Quality Function Deployment" zur systematischen Erfassung der Kundenforderungen und Überleitung in spezifizierbare, technische Qualitätsmerkmale wurde bereits beschrieben. Nachstehend noch einmal die zweite Phase des "QFD-Approach" (vergl. BRINKMANN [6] S.14, zitiert bei MAURER [1] S.82). Das Besondere dieser Methode liegt darin, dass die Ergebnisse aus der Phase 2 (die Teilemerkmale) zugleich die Inputdaten für die nächste Phase 3, der Prozessplanungsphase, darstellen. Das Ergebnis daraus stellt die Fertigungsprozesse dar. Diese sind aber gleichzeitig auch wiederum Inputdaten für die nächste Phase 4, die Produktionsplanungsphase, deren Ergebnis die Produktionsbedingungen darstellen. (Vergl. hierzu ASI [10] zitiert bei MAURER [7] S. 84).

PHASE 3
Produktmerkmale
Teilemerkmale
Prozess-Realisierungsphase
Prozess-Entwicklungsphase
Prozess-Realisierungsmatrix
Prozess-Entwicklungsmatrix
Fertigungsprozesse
Verfahrensbeschreibung
Prozessdokumentation

Diese systematische Realisierung der Fertigungsprozesse sowie in der nächsten Phase 4 der Arbeitspläne und Prüfpläne (vergl. diese) bezeichnet MAURER ([7] S.291ff.) als die Realisierungsphase. Gegenstand der Realisierungsphase und damit des vorliegenden Kap. 9 "Prozesslenkung" sind die Umsetzung der erarbeiteten konstruktiven Unterlagen (vergl. Kap. 4.4.5 "Designergebnis" in konkrete Prozesse und Fertigungsunterlagen. In Kap. 4.10 werden die erforderlichen Prüfunterlagen behandelt. Zu den genannten Unterlagen gehören vor allem Prozessabläufe, Verfahrensbeschreibungen, Arbeitspläne und Arbeitsanweisungen, NC-Programme, Prüfpläne, Prüfprogramme für händische Prüfungen oder automatische Prüfungen sowie die Einrichtblätter und die Prüfkriterien, die Vorgabe der erforderlichen Fertigungseinrichtungen usw. Wesentliches Kriterium für eine Prozessplanung ist die Planung "fähiger" Prozesse (Prozessfähigkeit). Weitere Kriterien sind "robuste" und "beherrschte" Prozesse (vergl. hierzu auch (MAURER [7] S.293 ff.).

Weitere besonders wichtige Schritte sind die Analyse der (vorhandenen) Prozesse, was konkret mit der Prozess- FMEA geschieht, sowie, falls die bestehenden Prozesse nicht ausreichen, in einer Optimierung und Neuauslegung der Prozesse. Ein weiteres Hilfsmittel hierzu stellt die "SPC- Statistical Process Control" dar. Zum Thema Prozessauslegung, Prozessoptimierung und robustmachen von Prozessen kann nur auf Spezialliteratur verwiesen werden (vergleiche beispielsweise (DANZER [1] S.73) und (MAURER [7] S. 301 ff.). Bei der Erstellung der Arbeitsunterlagen (Arbeitsplan) wird der Gesamtherstellvorgang in seine Einzelschritte zerlegt. Dabei wird gleichzeitig auch eine Auswahl über die einzusetzenden Werkzeugmaschinen, Werkzeuge, Spannmittel und Vorrichtungen getroffen, wobei unter anderem auch die Einstellblätter für Maschinen und Werkzeuge, NC- Programme und Prüfpläne zu erfolgen hat (MAURER [7] S.298).

Prozessbeschreibung (-spezifikation)
Prozessanalyse
Prozessmerkmale CTQ
Prozess Messen
Prozesskennzahlen
Prozessoptimierung
Prozessredesign

C3 Prozess- Weiterentwicklung

Prozess- Weiterentwicklung
- Prozessverbesserungen
- Prozessoptimierung
- Prozessredesign

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Literaturhinweise

  1. Danzer, H.H.: "Qualitätsmanagement im Verdrängungswettbewerb- Der Schlüssel zum Überleben im Käufermarkt" TAW-Verlag Wuppertal ISBN 3-930526-01-8 und Verlag Industrielle Organisation Zürich 1995 ISBN 3-85743-979-3
  2. Wittig, K.J.:"Qualitätsmanagement in der Praxis; DIN-ISO 9000, Lean Production, Total Quality Management, Einführung eines QM-Systems im Unternehmen", B.G.Teubner Verlag Stuttgart
  3. Geiger, W.:"Qualitätslehre, Einführung, Systematik, Terminologie", 2.Auflage, Vieweg Verlag, 1994
  4. Schmelzer, H.J.: "Qualitätscontrolling in der Produktplanung und Produktentwicklung" QZ 39, 1994, Heft 2, S.117 bis 125 und Heft 3, S.260 bis S.267
  5. Kampfhausen, J., Pfeifer, T.; Kortwig,K.M.: "Verbesserung der Prozeßqualität in der Produktentwicklung- Ein Beispiel aus der Automobilindustrie", QZ 40, 1995, H. 8, S. 941 bis 944
  6. Brinkmann, M; Glowania, F.J., Hilke K.: "Leit- und Steuerungssysteme- Prozeßleitsystem als fabriküberspannendes Instrument", etz, Heft 23/24, 1995 S.6 bis 10
  7. Maurer,K.: "PRA-Produkt Risiko Analyse", Dissertation an der TU Graz 1994, Fak.f.Maschinenbau, Inst.Fertigungstechnik
  8. Maurer,K.: "PRA-Produkt Risiko Analyse- Qualität im Produkt-Design", Inst.Fertigungstechnik der TU Graz 1994
  9. Eureka, William,E.; Ryan Nancy, E.: "The Customer-Driven Company, Managerial Perspectives on QFD" ASI Press, Dearborn, Michigan 1988
  10. ASI:American Supplier Institute: "Quality Function Deployment- Implementation Manual For Three Day QFD- Workshop", Version3.1, Michigan 1989