www.caq4.com Hier gehts zu caq4- Produkt-, Prozess-, Qualitätsmanagement, Phasenmodell der Produktentstehung, Qualitycheck, Risikomanagement    www.caq4-iso9001.com    www.qualitaetsmanagement-suchen.com    www.risikomanagement-suchen.com
    ® Copyright 2010        War diese Website für Sie hilfreich?     Kontakt:   info.caq4@utanet.at


Prozess- FMEA

Link zurFMEA- Methode

Link zu Wikipedia FMEA
Link zur  QME- FMEA Methode

Link zu

Link zu Qualitätsmanagement- Prozess FMEA von Uwe Hermann www.wissen.fh-aalen.de

"Prozess FMEA" Übungsbeispiele zur Vorlesung Qualitätsmanagement- Qualität im Produktlebenszyklus der TUM- Technischen Universität München

Link zu QM- Infocenter.de "Matrix/ System FMEA" des Hanser Verlags München

Link zu Softwareanbietern für FMEA "CASQ-it FMEA" der www.boehme-weihs.de

Prozesse werden am besten mit Hilfe der Prozess- FMEA analysiert. Dabei geht es darum, jene Einflussgrößen aufzuzeigen, die unerwünschte Auswirkungen auf das Ergebnis von Prozessen ausüben können. Sie ist ein sehr gutes Hilfsmittel für die prinzipielle Auslegung der Prozesse. VDA verlangt bei Kfz-Zulieferfirmen generell eine Prozess- FMEA. Eine sehr ausführliche Behandlung der Prozess- FMEA unter der besonderen Berücksichtigung der praktischen, PC- mäßigen Handhabung durch Textverarbeitungssysteme oder relationalen Datenbanken bietet PIEPER [4]. Die Durchführung der Prozess- FMEA umfasst nach MAURER (MAURER [1], S.41) die folgenden Arbeitschritte:

Systemanalyse (Prozessanalyse)

(MAURER [1], S.42 ff.) Grundlage sind die im Arbeitsplan festgelegten Arbeitsschritte, wobei jeder dieser Schritte Ausgangspunkt für die Ableitung potentieller Fehler wird. Für die Analyse ist es vorteilhaft, die dem Prozess zugrunde liegenden Zusammenhänge grafisch darzustellen. Dazu eigenen sich beispielsweise folgende Methoden:

Fehleranalyse

(MAURER [1], S.45 ff.) Es werden für die in der Systemanalyse aufgezeigten Prozessparameter unter Berücksichtigung der fertigungstechnischen Rahmenbedingungen sämtliche denkbaren Fehler aufgespürt und Hypothesen über mögliche Fehlerarten, Fehlerfolgen und Fehlerursachen aufgestellt, sowie Ursachen-Wirkungsketten erarbeitet.

Zur Risikobewertung

(MAURER [1], S.47 ff.): Die ermittelten potentiellen Fehler werden mittels der drei folgenden Bewertungskriterien beurteilt:

Die Multiplikation aller drei Wahrscheinlichkeiten ergibt die Risikoprioritätszahl RPZ . Die RPZ ermöglicht es, die Fehler hinsichtlich der Schwere ihrer Auswirkungen zu vergleichen und damit eine Prioritätenreihung zu erarbeiten. Ein üblicher Grenzwert, ab der eine Reaktion zu erfolgen hat, ist RPZ >125 = 5 x 5 x 5.

Link zu einer Auswahl beispielhafter FMEA- Bewertungstabellen für Prozess- und Produkt-FMEA nach VDA, QS 9000 sowie branchenneutral in deutsch/englich FMEA- Tabellen Quelle: www.musall.net Unternehmensberatung Dietz, Eichendorfstrasse Wallenhorst www.ub-diestz.com

Maßnahmen

Die Maßnahmenerarbeitung im Rahmen der Prozess- FMEA hat die Festlegung jener Maßnahmen zum Inhalt, mit denen eine Reduktion des durch die RPZ ausgedrückten Risikos erreicht werden kann. Beispielsweise kann das Erkennen eines möglichen Konstruktionsfehlers oder Mangels zu einer Konstruktionsänderung führen. Dies unterstreicht auch, wie wichtig diese Abklärungen zu einem möglichst frühen Zeitpunkt der Produktentstehungsphase erfolgen sollen PIEPER [4]. FMEA Bewertungen sollen heute weitgehend unter Verwendung moderner EDV-Hilfsmittel durchgeführt werden. Als PC Programme bieten sich hier Textverarbeitungsprogramme, welche ein einfaches "kopieren" der FMEA- Formblätter erlauben oder aber eleganter die Verwendung relationaler Datenbanken, In Unternehmen mit kleinem Produktspektrum bzw. hier in erster Linie Unternehmen des Anlagen- und Sondermaschinenbaues ist eine FMEA auf der Basis eines Textverarbeitungssystems sinnvoll. Bei Serien- oder Normteileherstellern mit einem oft sehr großen Produktspektrum, dessen Produkte sich innerhalb von Produktgruppen sehr ähnlich sind, ist hingegen die Anwendung relationaler Datenbanksysteme sinnvoller, wobei auf Grunddaten mehrfach zugegriffen werden kann. Datenbanksysteme eignen sich für Unternehmen, welche wenige Grundelemente zu einem kundenspezifischen Individualprodukt montieren. Für Serien und Normteilehersteller gilt es die Tatsache auszunützen, dass das Produktspektrum in der Regel auf wenigen Grundkonstruktionen basiert und sich nur in einigen wenigen Parametern unterscheidet. Dabei kann man sich auf die Grundbauformen beschränken. Die FMEA- Anwender werden sich bemühen, Teile, die innerhalb eines Abmessungsbereiches liegen, mit den gleichen Maschinen oder Verfahren, mit gleichen Toleranzen gefertigt werden zu Gruppen zusammenzufassen. Durch solche Zusammenfassungen, welche in der Halbleiterbranche als Referenzprodukte bezeichnet werden, kann man. nur solche Teile zu einer Bewertungsfamilie zusammenfassen, welche auch gleiche Produkteigenschaften aufweisen. Da die Teile als Normprodukte verkauft werden, nimmt man die höchste Fehlerbedeutung an. Vorteilhaft ist die arbeitsgangbezogene FMEA, dass die Unterlage für die gesamte Unterlage für die gesamte Bauform gilt.

Würde man bei Prozessen, welche nicht ausreichend stabil sind, einfach den Prüfumfang erhöhen, wäre das der falsche Weg. Hier müssen zuerst die Prozesse analysiert und wenn erforderlich, durch Anwendung der Methoden der Ursachen-Wirkungsanalyse sowie statistischer Versuchsplanung (DoE) robuster gemacht und damit Prozessbeherrschbarkeit und Prozessfähigkeit verbessert werden. Durch eine strengere Kontrolltätigkeit in der Fertigung kann zwar die Wahrscheinlichkeit, dass das fehlerhafte Produkt den Kunden erreicht, reduziert werden, nicht aber dessen Auswirkungen und damit dessen Bedeutung für den Kunden verändert werden, falls der Fehler den Kunden doch erreicht. Eine geänderte Prozessführung hingegen kann sowohl die Wahrscheinlichkeit des Auftretens als auch die der Fehlerentdeckung beeinflussen.

In der Literatur findet man immer wieder Lösungsansätze zur Verbesserung der FMEA- Methode. Beispielsweise weist ABEL [3] auf Widersprüche bei der herkömmlichen Skalierung mit Bewertungspunkten von 1 bis 10 hin und schlägt eine verbesserte Abschätzung der Risikoprioritätszahl mittels Wahrscheinlichkeiten für das Auftreten und das Entdecken eines Fehlers vor. Weiters zeigt ABEL einen Zusammenhang des mittleren Durchschlupfes AOQ (Average Outgoing Quality) mit dem Produkt aus Auftretenswahrscheinlichkeit und Nichtentdeckenswahrscheinlichkeit. AOQ ist zu interpretieren als der mittlere, nicht entdeckte Fehleranteil.

Forschung- Neue Methoden

Link zum Frauenhofer IPA- Institut Produktionstechnik und Automatisierung /www.ibs-expertenkreis.de FPM- Fehler Prozess Matrix Eine neue Alternative zur Prozess- FMEA Alexander Schloske Produkt- und Qualitätsmanagement
Link zur IBS AG Markus Tobollik IBS FPM Fehler Prozess Matrix www.ibs-ag.de

Link zu VDA neue Forderungen Neue Forderungen der VDA zur Prozess- FMEA VDA4 Produkt- und Prozess- FMEA www.six-sigma-austria.at

nach oben
mögliche Designrisiken durch mangelhaft oder nicht durchgeführte Prozess-FMEA


Literaturhinweise

  1. Maurer,K.: "PRA-Produkt Risiko Analyse", Dissertation an der TU Graz 1994, Fak.f.Maschinenbau, Inst.Fertigungstechnik
  2. Maurer,K.: "PRA-Produkt Risiko Analyse- Qualität im Produkt-Design", Inst.Fertigungstechnik der TU Graz 1994
  3. Abel,V.; Arndt, H.H.: "Inkonsistenzen bei der FMEA vermeiden,- Probleme bei der Risikoprioritätszahl und Wege zu deren Beseitigung", QZ 40, 1995, Heft 6, S.708 bis
  4. Pieper, K.P.:"Prozeß-FMEA" in der Serien- und Normteileproduktion" QZ 40 (1995) 11 S.1290-1294), Carl Hanser Verlag München
  5. Danzer, H.H.: "Qualitätsmanagement im Verdrängungswettbewerb" TAW-Verlag Wuppertal ISBN 3-930526-01-8 und Verlag Industrielle Organisation Zürich 1995 ISBN 3-85743-979-3
  6. Geiger, W.:"Qualitätslehre, Einführung, Systematik, Terminologie", 2.Auflage, Vieweg Verlag, 1994 ISBN 3-528-13357-0