www.caq4-qualitätsmanagement.com Hier gehts zu caq4- Produkt-, Prozess-, Qualitätsmanagement, Phasenmodell der Produktentstehung, Qualitycheck, Risikomanagement        www.qualitätsmanagement-suchen.com
    ® Copyright 2010        War diese Website für Sie hilfreich?     Kontakt:   info.caq4@utanet.at


Arten der Qualitätsprüfungen

Qualität kann man nicht in ein Produkt "hineinprüfen". Trotzdem haben Prüfungen in gewissen Sitautionen und Spezialfällen durchaus ihre Berechtigung.

Messende Prüfung
Attributive Prüfung

Grundsätzlich kann man hinsichtlich der Art einer Prüfung unterscheiden, ob bei der Prüfung kontinuierliche, d.h. messbare oder attributive Merkmale (meist optisch visuelle Merkmale) geprüft werden sollen.

Hier unterscheiden wir noch in einem zweiten Sinne nach der Art der Qualitätsprüfungen. Je nachdem, was man an welcher Stelle der Fertigung wofür, zu welchem Zwecke, für wen (über)prüfen möchte, ergibt sich eine Vielzahl von ganz unterschiedlichen Qualitätsprüfungen. Der Name bedeutet nicht besonders hochstehende "Qualitätsprüfungen" sondern soll auf das Abprüfen von Qualitätsmerkmalen hinweisen.

Arten der Qualitätsprüfung in der Fertigung
Qualitätsprüfungen auf Prozessebene
Selbstprüfung
(Statistische) Prüfung zur Prozessregelung (SPC)
Prüfungen zur "In- Process"- Lenkung
Qualitätsprüfungen auf Produktebene
Sortierprüfung für unterschiedliche Produktvarianten
Sortierprüfung als Einleitung für Nacharbeit bei unbeherrschten Prozessen
&Nacharbeit & Wiederholungsprüfung
100%- Endprüfung
Klassierprüfung (100% Prüfung)
Qualitätsprüfungen auf Stichprobenbasis
Wareneingangsprüfung bei Zukaufteilen
Stichprobensysteme im Fertigungsprozess
nach DANZER ([1] S.120 ff.)

Art der Qualitätsprüfungen in Bezug auf
Kundenennachweisführung
Qualitätsprüfungen auf Stichprobenbasis
Warenausgangsprüfung beim Hersteller
Wareneingangsprüfung beim Kunden
Neutrale Prüfungen/ externe Prüfstellen
Übergeordnete Prüfungen (Audits)
Prüfaudit durch Hersteller
Prüfaudit durch Kunden
Prüfungen zur Nachweisführung
nach DANZER ([1] S.120 ff.)

Kostensekungsprogramme
und Qualitätsprüfungen
Ship To Stock- Programme
Just in Time-Lieferungen
nach DANZER ([1] S.120 ff.)

Qualitätsprüfungen im Hinblick auf
Qualifikationsnachweise
(Über-)prüfung des Entwicklungsergebnisses
an Halt- und Prüfpunkten (Design Review)

Freigabeprüfung
Erstmusterprüfung
Bestätigungsprüfung
Funktionsprüfung
Versuchsprüfung
Lebensdauerprüfung
Zuverlässigkeitsprüfung
Beurteilungsprüfung
Inspektion, Revision
nach DANZER ([1] S.120 ff.)

Prüfabstufung

Jede der vorstehend genannten Prüfungen hat an der richtigen Stelle richtig angewandt ihren Sinn und Zweck. Zu beachten ist, dass bei den im Produktionsprozess hintereinanderliegenden Prüfungen in den Prüfparametern "gapes", d.h. geeignete Vorhalte eingehalten werden. Konformitätsprüfungen sind den Spezifikationswerten am nächsten. Vorgelagerte Prüfungen enthalten entsprechende Prüfvorhalte.

Selbstprüfung und Eigenüberwachung

Selbstprüfung als Instrument wird immer mehr eingesetzt (vergl. hierzu z.B. DANZER [1] S.49 ff., DANZER [1a] und UHLIG [7].). Bei der Selbstprüfung erfolgen Herstellung (Realisierung) und geplante (!) und dokumentierte Prüfung des jeweiligen Merkmales durch dieselbe Person. Von der Selbstprüfung zu unterscheiden ist die sogenannte Eigenüberwachung, die keine geplante Prüfung darstellt und vorwiegend durch die Qualifikation, Zuverlässigkeit und Motivation des Bearbeiters bestimmt ist. Im Handwerk erfolgt beispielsweise eher eine Eigenüberwachung denn eine dokumentierte Selbstprüfung.

Definitionen zur Selbstprüfung:
GEIGER gibt eine genaue Beschreibung dieser Prüfung in QZ [5], welche hier wörtlich übernommen wurde.

Ist es Zeitgeist, dass Selbstprüfung der Brockhaus-Enzyklopädie keine Zeile wert ist, der Selbstverwirklichung als Schlüsselbegriff aber zweieinhalb Seiten gewidmet sind? Immerhin findet man im großen Duden für die gemeinsprachliche Verwendung dieses Wortes die Erklärung "Kritische Auseinandersetzung mit sich selbst, seinen Handlungen, Antrieben o.Ä." Als Fachbegriff war Selbstprüfung im Qualitätsmanagement ebenfalls lange Zeit ein viel diskutierter Schlüsselbegriff, über den Bücher geschrieben wurden. In den letzten Jahren aber war Gerd F. Kamiske wohl der Einzige, der die Bedeutung dieses Begriffs für das Qualitätsmanagement in QZ 48 (2003) 1 erläutert hat als eine notwendige, aber nicht hinreichende Basistätigkeit.

Für das Qualitätsmanagement war Differenzierung und Detaillierung dieses Begriffs erste Aufgabe. Ihr stellte sich die DGQ schon vor 35 Jahren. Sie schuf die bis heute beständige Definition "Anteil der zur Qualitätslenkung erforderlichen Qualitätsprüfung, der vom Bearbeiter selbst ausgeführt wird". 1987 übernahm DIN 55350-17 diese DGQ-Definition. Sie ist so genormt bis heute. Zugleich brachte die erste qualitätsbezogene Begriffsnorm ISO 8402 international eine davon abweichende Definition. Sie schränkte den Anteil der Qualitätsprüfungen nicht mehr zweckbestimmt auf den zur Qualitätslenkung erforderlichen ein. In der Nachfolgenorm (ISO 9000:2000) kam dieser Begriff trotz seiner großen Bedeutung dann nicht mehr vor. Das gilt bis heute mit ISO 9000:2005. Nicht einmal in der Wörterliste des ersten Vorentwurfs zu ISO 9000 für 2009 kommt der Begriff Selbstprüfung vor, obwohl das Kapitel Untersuchungen als neues Kapitel Ermittlungen fundamental umgebaut und ergänzt wurde.

Die Selbstprüfung (operator inspection) ist zu unterscheiden vom Teil der Qualitätslenkung, der vom Bearbeiter selbst ausgeführt wird" (operator control), aber auch von Eigenprüfung und Fremdprüfung. Diese beiden Begriffe erklären, ob die Qualitätsprüfung durch den Hersteller der betrachteten Einheit oder durch eine andere Stelle ausgeführt wird (GEIGER [5]).

Einen Link zu den "Begriffen" (Autor Walter Geiger) in QZ- Qualität und Zuverlässigkeit finden Sie hier.

Prüfplanung betrifft meist die In- Process- Prüfungen

Sortierprüfung- Prüfen zur Einleitung einer zweiten Fertigungsstufe
"Nacharbeit"

Im Idealfalle für optimal gelenkte Herstellprozesse sind Sortierprüfungen nicht erforderlich. Falls aber trotzdem ein Herstellprozess- aus welchen Gründen auch immer- die geforderten Eigenschaften nicht ausreichend (hinsichtlich der Qualitätsanforderungen) bzw. vollständig (d.h. für alle Produktmerkmale) erreicht und/ oder eine Verbesserung nur unter einem unverhältnismäßigen Einsatz von Mitteln zu erreichen wäre, dann kann häufig durch den Einsatz einer "zweiten Fertigungsstufe" (d.h. durch Nacharbeit), die geforderte Qualität erreicht werden. Solche Messungen verteuern selbstverständlich das Produkt, auch die Nacharbeit ist teuer (allerdings meist billiger als die fehlerhaften Produukte gleich zu entsorgen). Trotzdem dürfen solche Maßnahmen nur in Ausnahmefällen zur Anwendung kommen und verringern wegen der hohen Kosten die Konkurrenzfähigkeit. Oberstes Ziel muss stets sein, durch stabile Prozesse einwandfreie Produkte im ersten Anlauf zu erreichen.

Da es unwirtschaftlich wäre, unselektiert alle Produkte einer Nacharbeit zu zuführen, muss eine Sortierprüfung folgende Unterscheidung ermöglichen:

  • Ware i.O.
  • Ware zur Nacharbeit
  • Ausschuss

100% Endprüfung

Vor der Auslieferung zum Kunden sollen alle Produkte noch einmal 100% kontrolliert werden, um so zu erreichen, dass nur einwandfreie Ware zum Kunden kommt. Natürlich ist ein solcher Prüfaufwand bei hohen Stückzahlen teuer. Um Prüfkosten zu senken, wurde daher in der Vergangenheit häufig der Prüfaufwand durch Stichprobensysteme optimiert (in Wahrheit kaufmännisch minimiert). Zeigte eine Stichprobe unzulässig hohe Fehler an, wurde die gesamte Ware zu 100% nach geprüft.

Definitionen zur 100% Prüfung:
GEIGER gibt eine genaue Beschreibung dieser Prüfung in QZ [3], welche hier wörtlich übernommen wurde. Die 100%-Prüfung ist ein normativ festgelegter Begriff. Er meint eine "Qualitätsprüfung an allen Einheiten eines Prüfloses". Bis vor 34 Jahren hieß die "100%-Prüfung" noch "Vollprüfung". Sie hatte dieselbe Definition wie jetzt die 100%-Prüfung. Ursache für die Namensänderung 1974 war die häufige Verwechslung mit jener Prüfung, die heute "vollständige Qualitätsprüfung" heißt. Bei dieser bezieht sich das "Voll-" auf die Gesamtheit aller Qualitätsmerkmale. Das sind inhärente Merkmale der Beschaffenheit einer Einheit, zu der eine Forderung besteht. Daraus folgt, hier nun streng logisch: Eine vollständige Qualitätsprüfung kann an einer einzelnen Einheit durchgeführt werden, aber auch als 100%-Prüfung. Ein weiterer Unterbegriff ist die Klassierprüfung. Sie ist eine 100%-Prüfung, bei der die geprüften Einheiten entsprechend den Ermittlungsergebnissen zur weiteren Verwendung in Klassen eingeordnet werden. Ihr geht die Klassenbildung voraus, durch welche der Wertebereich eines Merkmals in Teilbereiche aufgeteilt wird, die einander ausschließen und den Wertebereich vollständig ausfüllen. Beim Alternativmerkmal sind nur zwei Klassen erforderlich, weil die Unterscheidung zwischen zugelassenen und nicht zugelassenen Werten des Merkmals ausreicht. Damit hängt ein weiterer wichtiger Unterbegriff der 100%-Prüfung zusammen: die Sortierprüfung. Man könnte diese auch als "nichtquantitative Klassierprüfung" bezeichnen oder als "Alternativprüfung". Beides ist aber unüblich. Zu dieser oft angewendeten Prüfungsart ist viel zu sagen. Es lohnt sich also eine weitere eigenständige Begriffskolumne dafür (GEIGER [3]).

Begriffe
QZ-Qualität und
Zuverlässigkeit

Hanser Verlag

Einen Link zu den "Begriffen" (Autor Walter Geiger) in QZ- Qualität und Zuverlässigkeit siehe Infobox rechts.

Klassierprüfung (100% Prüfung)

Definition der Klassierprüfung:
GEIGER gibt eine genaue Beschreibung dieser Prüfung in QZ [4], welche hier wörtlich übernommen wurde. Die in QZ [3] behandelte 100 %-Prüfung hat viele für die Praxis wichtige Unterbegriffe. Einer davon ist die Klassierprüfung. Sie ist definiert als eine "100 %-Prüfung, bei der die Einheiten entsprechend den Ermittlungsergebnissen zur weiteren Verwendung in Klassen eingeteilt werden". Dafür gibt es vielfältige Anlässe. Ein bedeutsamer darunter ist die Abweichungsfortpflanzung. Sie spielt u. a. bei der Anwendung abgestufter Grenzwerte eine oft große Rolle, beispielsweise bei Elementen zuverlässigkeitsbezogener Schaltungen. Dann ist sie in aller Regel wegen der Klassengrenzen eine quantitative 100%-Prüfung. Eine spezielle Klassierprüfung besteht darin, dass es nur zwei Klassen gibt: In die eine Klasse werden Einheiten mit Merkmalswerten eingeordnet, welche die Einzelforderung an das betreffende Merkmal nicht erfüllen. Das sind die fehlerhaften Einheiten. In einer zweiten Klasse werden Einheiten mit solchen Werten gesammelt, welche sie erfüllen. Diese spezielle Art der Klassierprüfung heißt "Sortierprüfung". Sie ist eine nichtquantitative 100%-Prüfung. Es geht dabei um die Aussortierung fehlerhafter Einheiten aus einem Prüflos. Sehr wichtig ist dazu auch die Kenntnis des folgenden Zusammenhangs. Er wird mit dem zugehörigen Begriff Sortierwirkungsgrad erfasst. Dieser ist definiert als "Verhältnis der bei einer Sortierprüfung gefundenen zu den vorher im Prüflos vorhandenen fehlerhaften Einheiten". Dieser Sortierwirkungsgrad unterliegt der Gesetzmäßigkeit, dass er umso kleiner ist, je kleiner vor der Sortierprüfung der Anteil fehlerhafter Einheiten ist. Das ist eine logisch unabweisbare und durch umfangreiche Erfahrungen erhärtete Tatsache. Konsequenz daraus ist, dass nur eine begrenzte Anzahl von aufeinander folgenden Sortierprüfungen an ein und demselben Prüflos sinnvoll ist. Diese Anzahl hängt vom Anteil fehlerhafter Einheiten bei der ersten Sortierprüfung ab. Zu beachten ist schließlich, dass die Klassierprüfung als 100%-Prüfung sowohl nur eines der Qualitätsmerkmale der Einheit betreffen kann, als auch mehrere oder auch alle (GEIGER [4]).

Begriffe
QZ-Qualität und
Zuverlässigkeit

Hanser Verlag

Einen Link zu den "Begriffen" (Autor Walter Geiger) in QZ- Qualität und Zuverlässigkeit siehe Infobox rechts.

Stichprobensysteme im Fertigungsprozess

Stichprobensysteme stellen ein komplexes Zusammenspiel zwischen Annahmekennlinien, Wahrscheinlichkeiten und zugrunde gelegten mittleren Fehlerzahlen in der Ware dar. Weiters gibt es einen möglichen Durchschlupf.

Stichprobensysteme wurden in einer Zeit entwickelt und mit Erfolg eingesetzt, in welchem Fehler noch im % oder bestenfalls im Promillebereich lagen. Hier wirkten Stichprobensysteme durchaus selektiv, und konnten Gutlose von Schlechtlosen wirkungsvoll trennen.

Bei einer sehr guten Qualitätslage im Bereich von wenigen ppm sind jedoch Stichprobensysteme nicht mehr selektiv bzw. müssten vom Stichprobenumfang so erhöht werden, dass man schon in den Bereich der 100% Messung kommt. D.h. dass Stichprobensysteme bei extrem niedrigen Fehlerraten in der Grundgesamtheit nicht mehr funktionieren bzw. Gut-/Schlechtlose nicht mehr wirkungsvoll selektieren. Ganze Regelwerke wurden erstellt (DIN 40 080) um Stichprobenprüfsysteme zur Einhaltung sogenannter annehmbarer Qualitätsgrenzlagen festzulegen.

D.h. es werden nachweislich schlechte Einheiten in der Stichprobe toleriert u. geliefert. Um diese Situation "zu verbessern" hat man dann nur noch Stichprobensysteme mit "Fehler=0" zugelassen. Trotzdem wird ein akzeptabler Durchschlupf toleriert.

Häufig wird aus Kostengründen die statistische Qualitätskontrolle durchgeführt. Stichproben werden zum Nachweis der Qualität eingesetzt, ohne die Qualitätsfähigkeit des Prozesses zu kennen! Dies ist jedoch Wunschdenken, da das Ergebnis auf diese Weise ebenso gut abgesichert sein könne wie durch eine in der Vorstellung verankerte Sortierprüfung (vergl. DANZER [1]).

Prüfungen zur Nachweisführung (Darlegung, Traceability)

Warenausgangskontrolle bei Herstellern/
Kundeneingangskontrolle bei Kunden

In den späten 1980er Jahren wurden im Bereich hochkomplerxer Produkte der Computer- bzw. Kfz_Zulieferindustrie nach weiteren Möglichkeiten gesucht, Kosten zu senken. Es war üblich, Produkte neben einer 100%-Ausgangskontrolle vor Lieferung nochmals einer kurzen Stichprobenkontrolle zu unterziehen. Im Gegenzug war es auch beim Kunden üblich, die angelieferte ware vor dem Produktionseinsatz noch einer stichprobenartigen Eingangsprüfung zu unterziehen. Dieses Verfahren machte solange Sinn, solange man sowohl beim Lieferanten als auch beim Kunden über aureichende Lager verfügte, um Lieferengpässe zu vermeiden.

Neutrale Prüfungen/ externe, "autorisierte" Prüfstellen (Prüflabor, Messräume, Testinstitutionen)

Übergeordnete Prüfungen (Audits)

Kostensenkungsprogramme; Ship To Stock- Programme

Um Kosten zu senken, gingen daher zuerst namhafte Unternehmen dazu über, auf eigene und kostenintensive Eingangsprüfungen zu verzichten (Prüfkosten = Personalkosten + Kosten für Testsysteme). Dazu wurden zuerst die Losweisen Prüfergebnisse der wechselweisen Ausgangs- und Eingangskontrollen abgeglichen. Waren die Ergebnisse zufrieden stellend, konnte schrittweise auf eigene Eingangsprüfungen verzichtet werden.

Kostensenkungsprogramme; Just in Time-Lieferungen

Insbesondere von der Automobilindustrie wurden Verfahren entwickelt, Lagerkosten zu reduzieren. Die Kaufleute in den Betrieben wollen Lagerbestände (Umlaufvermögen) minimieren. Allerorts wurden Just in Time- Systeme etabliert. Solche Systeme reagieren aber äußerst sensibel auf Verzögerungen bei Lieferungen und Lieferengpässe schlagen mangels Puffe unmittelbar auf die Produktionsbänder des Kunden durch. Fallen zur Lieferung vorgesehene Lose durch schlechte Prüfergebnisse für die Lieferung aus, schlägt dies sofort und unmittelbar bis zum Kunden durch. Es mussten daher andere und besser geeignete verfahren entwickelt werden. Diese Verfahren mussten ebenfalls eine ausreichende Qualitätslage sicherstellen aber andererseits zu einem viel frühren Zeitpunkt Lieferengpässe erkennen lassen.

Neue Verfahren zur Feststellung und Absicherung der Qualitätslage

Prüfen kann keine Qualität absichern sondern maximal feststellen, ob sie vorhanden ist. Weiters hat sich gezeigt, dass der Zeitpunkt für das Gewinnen dieser Information in modernen Logistikabläufen zu spät kommt. Trotzdem wird auch heute noch selbst in Großbetrieben häufig die Bestätigungsprüfung als Sortierprüfung missbraucht, um zu erreichen, dass nur Gut- bestätigte Elemente geliefert werden. Falsches Denken (auch in Großbetrieben), dass durch ordentliche Wareneingangskontrolle und einer Ausgangskontrolle nur gute Warte verarbeitet und nur gute Ware geliefert werden kann.

Neues Konzept auf Verdrängungsmärkten
  • "Qualität von Anfang an" und
  • "Vom Produkt hin zu den (Herstell-) Prozessen"

Nur weil das Auffinden von Prozessursachen u. Zusammenhängen sehr mühsam ist, wird daher der Einfachheit halber oft zu (Sortier-)Prüfungen Zuflucht genommen. Nur die Methode "Prüfen", weil der Prozess nicht sicher genug erscheint, kann in Verdrängungsmärkten sehr schnell der Anfang vom Ende sein. Nur mit einem neuen Konzept kann man langfristigauf Verdrängungsmärkten überleben.

nach oben


Quellenhinweise

[1] Danzer, H.H.: "Qualitätsmanagement im Verdrängungswettbewerb" TAW-Verlag Wuppertal ISBN 3-930526-01-8 und Verlag Industrielle Organisation Zürich 1995 ISBN 3-85743-979-3
[1a] Danzer, H.H.: "Selbstprüfung- ein Weg zum integralen Qualitätsmanagement?" SAQ-Bulletin-ASPQ Nr.3, Bern 1990, S.2 bis 4
[2] Geiger, W.:"Qualitätslehre, Einführung, Systematik, Terminologie", 2.Auflage, Vieweg Verlag, 1994
[3] Geiger, W.:"Terminus Technicus 100% Prüfung" in QZ Jahrgang 53 (2008) Heft 3 S. 12
[4] Geiger, W.:"Terminus Technicus Klassierprüfung" in QZ Jahrgang 53 (2008) Heft 5, S. 8
[5] Geiger, W.:"Terminus Technicus Selbstprüfung" in QZ Jahrgang 53 (2008) Heft 9, S. 13
[6] Masing, W.:"Handbuch der Qualitätssicherung", Herausgeber Prof. Masing, 2.Auflage, Carl Hanser Verlag München Wien, 1988
[7] Uhlig, A.: "Selbstprüfung- davor muß Prüfplanung stehen" QZ 39, 1994, Heft 7, S.762 bis 765