Hier gehts zu caq4- Produkt-, Prozess-, Qualitätsmanagement, Phasenmodell der Produktentstehung, Qualitycheck, Risikomanagement     caq4-Qualitätsmanagement:  www.caq4-qualitaetsmanagement.com    caq4- Quality Check:    www.caq4-qualitycheck.com
     caq4-Portal für QM & RM:    www.caq4-qm-portal.com    caq4- ISO 9001:2008:      www.caq4-iso9001.com
     caq4- Suchmaschinen:      www.qualitaetsmanagement-suchen.com        www.risikomanagement-suchen.com   
     ® Copyright 2007-    Impressum      War diese Website für Sie hilfreich?    Kontakt:   info.caq4@utanet.at

Lieferantenbeurteilung

Systemnormen zur Lieferantenbeurteilung finden Sie hier.

  • Wie wähle ich aus mehreren Lieferanten für ein und daselbe Zulieferprodukt den jeweils geeignetsten Lieferanten aus?
  • Welche Methoden stehen hierfür zur Verfügung?

DANZER ([1], S. 66 ff.) gibt mehrere Möglichkeiten hierfür an, welche nachfolgend angeführt werden.

Methoden der Lieferantenbewertung und -auswahl
Probleme mit unzureichender Qualität des Lieferanten
Lieferantenwechsel
Lieferantenbewertung bei bestehenden Geschäftsbeziehungen
Bemusterung oder Qualifikation
Kontrolliertes Hochfahren der Stückzahlen
Neue Lieferanten
Lieferantenaudit

Bei einer möglichst frühzeitigen Lieferanteneinbindung noch während der Konzept- oder Produktdefinitionsphase ist aufgrund der gemeinsamen Entwicklungsarbeit eine enge Bindung an den Lieferanten und damit eine Art Prävalenz automatisch gegeben.

Aufgrund der ersten vom Lieferanten gelieferten Bemusterungsteile erfolgt eine Beurteilung der Funktion, der Qualitätsfähigkeit des Lieferanten. Es kann sogar eine Qualigikation der Zukaufteile erforderlich sein.

Nachdem ein Lieferantenwechsel in einer so engen Partnerschaft schwerwiegende Konsequenzen hätte, muss man sich bereits zu Beginn einer solchen Entwicklungspartnerschaft den Lieferanten sehr genau aussuchen (Lieferanteneinbindung). Sehr wahrscheinlich wird man sich aber rechtzeitig einen Ersatzlieferanten suchen, um nicht von der Lieferfähigkeit des Hauptlieferanten total abhängig zu sein (second Source).

Für welche der angeführten Möglichkeiten hinsichtlich Lieferantenauswahl und Überwachungsumfang man sich entscheidet, hängt von mehreren Komponenten ab, insbesondere aber vom Produkttyp und vom Einfluss des zugelieferten Produktes auf die Qualität des Endproduktes [ISO 9001 4.6.2b].

Das bedeutet, dass man bei der Partnerwahl sehr gründlich prüfen muss, ob das Unternehmen auch tatsächlich alle geforderten Eigenschaften für eine längerfristige Zusammenarbeit aufweisen kann. Vor allem stellt sich die Frage, wie man die Qualität von Zulieferungen dauerhaft absichern kann, sodass man auf Ersatzlieferungen (Zeitproblem) und auf eine (teure) Bindung an mehrere Lieferanten für ein und dieselbe Ware verzichten kann. Der Trend hin zum Systemlieferanten bedeuten überdies eine viel intensivere, rechtzeitige und auch längerfristige Kooperation und Partnerschaft, aber auch Bindung an einzelne Lieferanten.

Lieferantenbewertung bei bestehenden Geschäftsbeziehungen

In der Vergangenheit unterhielt man in der Regel - schon aus Sicherheitsgründen- für einunddaselbe Zulieferprodukt Geschäftsbeziehungen mit mehrere Lieferanten. Üblich sind entsprechende Auswertungen der Qualitätsgeschichte (z.B. lieferantenbezogene Auswertungen der Ergebnisse der Wareneingangsprüfungen und/ oder Aufzeichnungen über Verarbeitungsprobleme oder Ausschuss in der eigenen Fertigung aufgrund mangelhafter Zulieferprodukte). Von diesen Ergebnissen tatsächlich erfolgter Lieferungen werden jährliche Bewertungen, sogenannte Rankings abgeleitet. Man unterscheidet

  • A-Lieferanent
  • B-Lieferanent
  • C-Lieferanent

In weiterer Folge kommen fast ausschließlich A-Lieferanten zum Zuge. Will man einen C-Lieferanten, beispielsweise aus strategischen Gründen, an ein gewünschtes höheres Qualitätslevel (A-Lieferant) heranführen, kann man im Zuge einer sehr engen Zusammenarbeit diesem entsprechende Unterstützung zukommen lassen. Für die Lieferantenbeurteilung selbst verwenden sehr viele Firmen firmeninterne Beurteilungskriterien, Punktesysteme oder ähnliches.

Probleme mit unzureichender Qualität des Lieferanten

Oft genug zeigt sich bei nicht ausreichender und nicht rechtzeitiger Berücksichtigung der tatsächlichen (nicht der behaupteten) Qualitätsbeherrschung, wie nachhaltig Qualitätsunsicherheiten den Unternehmenserfolg beeinträchtigen können. Da kann es ohne weiteres zu Verzögerungen bei der Markteinführung eines neuen Produktes, zu Termin- oder Lieferschwierigkeiten kommen. Oder es lassen sich Materialien nicht wie geplant verarbeiten oder Materialien werden nicht termingerecht geliefert, was wiederum Terminverzögerungen, zusätzliche Kosten oder einfach Ärger erzeugt. Aus diesem Grunde entwickeln Konzerne oder Großbetriebe aufwendige Logistiksysteme, um die Voraussetzung und die tatsächliche Beherrschung von Qualität beurteilen zu können.

Lieferantenwechsel

Ein Lieferantenwechsel stellt eine "Major Change" dar. Bei kritischen Kunden oder Kundenanwendungen ist man in der Wahl der Lieferanten eingeschränkt. Ein Lieferantenwechsel (zumindest für ein wesentliches Material oder Teil) stellt eine sogenannte wesentliche Änderung oder "major change" dar, für welche meist die Informationspflicht an den Kunden wenn nicht gar dessen Zustimmung gefordert wird. In solchen Fällen ist also der Übergang auf einen neuen Lieferanten eine sehr langwieriges und kompliziertes Unterfangen. Als Beispiel seien die Lieferanten des Silizium-Grundmaterials (Wafer) bei der Halbleiterherstellung genannt, wo es weltweit nur eine Handvoll kompeteneter Waferhersteller gibt. Die Akzeptanz als Waferlieferant ist von einem sehr aufwändigen Prüfverfahren mit entsprechender Kundenakzeptanz abhängig. Einschränkend muss allerdings gesagt werden, dass die Qualität der Halbleiterprodukte in hohem Ausmaß von der Qualität dieser Grundmaterialien (Wafer) abhängt.

Vorgehen bei einer Aufnahme von Geschäftsbeziehungen mit neuen Lieferanten (Lieferantenqualifikation):

In der Praxis ergibt sich häufig folgende Situation: Ein neuer Lieferant unterbietet alle Mitbewerber. Aus Kostengründen will die Einkaufsabteilung das Anbot annehmen und stellt an die Q-Abteilung oder den technischen Einkauf die Frage, wie es mit der Qualität des Neuen aussieht. Diese Frage zu beantworten ist äüßerst schwierig. Was machen Unternehmen in einer solchen Situation? Sie versuchen, möglichst viel Informationen über das Unternehmen selbst zu erhalten durch Prospekte, technische Unterlagen, Geschäftsberichte usw. Wo liegt der Fertigungsstandort? Meist werden das Billiglohnländer sein. Kann man einer solchen Fertigung trauen? Selbst bei "deutschen" Unternehmen liegen die Fertigungsstandorte heute keineswegs mehr ausschließlich in Deutschland, sondern werden häufig in Billiglohnländern liegen. Wesentlich ist es jedoch, dass es den betreffenden Unternehmen durch entsprechende Maßnahmen (QM-System!) gelingt, auch in den ausländischen Fertigungsstätten sicherzustellen, dass die firmenüblichen Qualitätsstandards eingehalten bzw. erreicht werden. Ideal wäre, wenn man die Möglichkeit geboten bekommt, das Unternehmen bzw. dessen Fertigung einmal mit eigenen Spezialisten anzuschauen. Der Fachbegriff hierfür lautet "Lieferantenaudit".

Als nächstes wird man sich die Produktqualität ansehen. Dazu wird man versuchen, als erstes eine Referenzliste zu erhalten. Wer hat dieses Produkt bereits gekauft? Sind namhafte Unternehmen darunter? Ist jemand dabei, den man kennt und wo man nachfragen könnte? Es gibt Branchen, welche untereinander bestens organisiert sind und wo ein reger Erfahrungsaustausch gepflegt wird (z.B. die E-Wirtschaft). Sodann wird man sehen, wie und ob das besagte Produkt internationale Prüfzertifikate hat. Ist das Produkt beispielsweise typengeprüft und von wem? Gibt es andere Zertifikate?

Bemusterung oder Qualifikation

In einem letzten Schritt wird man, falls erforderlich, ein Probeexemplar des Produktes entweder selbst, oder bei einem Prüfinstitut des Vertrauens nach allen Regeln der Kunst prüfen. Eine Stichprobe der Produkte wird einer einmaligen Erprobung (Bemusterung oder Qualifikation) unterzogen. Diese Prüfungen können sogar zerstörend sein, um eventuelle Schwachstellen zu erkennen. Solche zerstörende Prüfungen werden auch als "K.O.-Prüfungen" bezeichnet. Beispielsweise wird bei einer Spannungsprüfung diese solange gesteigert, bis das Bauteil ausfällt. Im Vergleich zu den normalen betriebsbedingungen läßt sich so die "Reserve" abschätzten. Eine Besonderheit stellt die "Konstruktionanalyse" bei elektronischen Bauelementen dar, welche die Bauteile zu Analysezwecken zerstört, und an Schnitten und Schliffen kritischer Stellen physikalisch-chemische Untersuchungen durchgeführt werden. Dieses Verfahren ließe sich bestimmt auch auf andere Produkte erfolgreich anwenden.

Kontrolliertes Hochfahren der zugekauften Stückzahlen

Ebenso typisch ist ein kontrolliertes Hochfahren des Bestellvolumens beginnend mit einer sehr moderaten Bestellmenge parallel zu den Lieferungen eines bereits etablierten Lieferanten. Im Sinne einer Rückverfolgbarkeit ist auf eine strenge Trennung beim Einbau dieses Materials zu achten.

Jedes verantwortungsvolle Unternehmen würde wahrscheinlich die vorstehend beschriebene oder eine ähnliche Vorgangsweise wählen und zwar unabhängig von Normen, um sich der Qualität der Zukaufteile sicher sein zu können.

Die ISO 9000 hat dieses Vorgehen systematisiert und es haben sich spezielle Bezeichnungen etabliert. Die wesentlichste Aufgabe einer Systemnorm besteht ja darin, einem fremden Kunden Vertrauen zum Unternehmen und zu den Produkten zu vermitteln. Besitzt der potentielle Zulieferant ein nachgewiesenes QM-System, kann der Kunde bereits gewisse Abwicklungsstandards voraussetzen, und zwar unabhängig vom Fertigungsort. Der Wunsch nach einem eigenen Fertigungsbesuch beim Zulieferanten ist in der Fachsprache der ISO 9000 ja nichts anderes als ein Lieferantenaudit (vielleicht sogar Verfahrensaudit). Den Vorgang, das unbekannte Produkt selbst umfassend zu testen, bezeichnet man üblicherweise als Bemusterung. Je nach Branche kann es hierfür unterschiedliche Produktnormen geben.

Neue Lieferanten

Um einen neuen Lieferanten kennenzulernen, wird man

a) sich Informationen über den Lieferanten zu beschaffen (Prosektmaterial, Referenzlisten usw.)
b) eine entsprechende ISO-System-Zertifizierung anerkennen oder dessen System der Qualitätsnachweisführung selber hinterfragen (d.h. ein eigenes Systemaudit durchführen), was mangels konkretem Auftrag gar nicht eingfach ist, da Abwicklungsdetails gegebenfalls anhand fremder Aufträge hinterfragt werden müssen.
c) und dessen Technologiekompetenz, Qualitätsbeherrschung und Fertigung mit eigenen Fertigungsspezialisten näher ansehen (Verfahrensaudit). Solche Spezialisten sind am ehesten in der Lage, die Kompetenz und das technologische Niveou einer fremden Fertigung zu beurteilen
d) Bemusterungen durchführen

Lieferantenaudit

Man unterscheidet

  • Systemaudit
  • Produktaudit
  • Verfahrensaudit
  • Prozessaudit

Am Beginn der Lieferantenqualifikation stehen meist Systemaudits. Diese werden aufgrund der hohen Kosten inzwischen bereits innerhalb von Branchen (z.B. Kfz) gegenseitig anerkannt [ ]. Möglicherweise fasst man aus Zeit- und Kostengründen auch beide Autits (System- und Verfahrensaudit) zu einem gemeinsamen Audit zusammen. Der potentielle Lieferant wird im Hinblick auf mögliche künftige Aufträge im allgemeinen der Abhaltung dieser Audits zustimmen. Verfahrens und Produktaudits sind am Beginn einer Geschäftsbeziehung ohne konkrete Liefermengen problematisch. Produktaudits müßten dann ja an für einen anderen Kunden bestimmten Produkten vorgenommen werden. Nachdem das Qualitätsmanagementsystem der Zulieferanten solcherart grundsätzlich überprüft und akzeptiert wurde, weiß man noch immer wenig über die zu erwartende Produktqualität. Deshalb ist es unbedingt notwendig, eine zusätzlich eine Erstbemusterung vorzunehmen. Das heißt, man testet eine kleine Menge des zugekauften Produktes nach allen Regeln der Kunst, baut es zu Versuchszwecken in das eigene Produkt ein und macht gegebenenfalls neben Funktionsuntersuchungen auch entsprechend umfangreiche Zuverlässigkeitsuntersuchungen. Falls es sich beim Zukaufprodukt um kein, bereits in großen Stückzahlen gefertigtes Massenprodukt sondern um eine, nur für diesen Kunden gefertigtes, möglicherweise neu entwickeltes Sonderprodukt handelt, sind noch weitere Vorkehrungen zu treffen. Nur in den seltesten Fällen stimmen nämlich die so erprobten Material- bzw. Teilemuster in allen Merkmalsausprägungen und Streuungen mit der darauffolgenden Serienfertigung überein. Um solcherart auftretenden Risiken weitgehend auszuschalten, wurden für die Automobilindustrie und ihre Zulieferanten vom VDA (Verband der Automobilindustrie) 1975 in einer Anleitungbroschüre mit dem Titel "Sicherung der Qualität von Lieferungen in der Automobilindustrie, Lieferantenbewertung, Erstmusterprüfung" geregelt. Mittlerweile hat sich diese Vorgangsweise auch in anderen Branchen durchgesetzt (vergl. DANZER [1], S.68 ff.). Ein solcherart systematisiertes, stufenweises Freigabeverfahren beinhaltet

  • Design Review
  • QFD
  • FMEA
  • Cpk-Wert-Untersuchungen
  • Zuberlässigkeitsuntersuchungen

Soferne es sich dabei nicht um ein Einzelprodukt handelt, (z.B. beim Anlagenbau, Großmaschinenbau), wird man einige Muster sehr genau untersuchen (Produktaudit, Konstruktionsanalyse, Qualifikation). Erst dann wird man den neuen Lieferanten , zuerst nur für eine begrenzte Stückzahl, freigeben. Dann erfolgt ein Quervergleich (Ranking) mit den Mitanbietern.

Es liegt auf der Hand, dass alle diese beschriebenen Maßnahmen aufwändig und teuer sind, sodass kein Kunde in Hinkunft ohne zwingenden Grund mit einem zusätzlichen, neue Lieferanten Geschäftsberbindungen aufzubauen, sondern im Gegenteil eher danach trachten wird, die Zahl der Lieferanten weiter zu reduzieren.

Ein in Hinkunft vermehrt beschrittener Weg wird darin bestehen, diese Aufwendungen an die Zulieferanten abzuwälzen. Zulieferanten werden zu Systemlieferanten, die ganze Systeme zuliefern und damit die volle Verantwortung tragen, d.h. nun ihrerseits deren Unterlieferanten ensprechend auswählen und qualifizieren müssen. Der Vorteil für den Kunden liegt darin, seinerseits nunmehr weniger Zulieferanten auszuwählen und qualifizieren zu müssen, was dessen Kosten wiederum senkt.

Aufzeichnungen über Lieferantenbeurteilungen

Es ist notwenig, über diese Beurteilungen Aufzeichnungen zu führen.

Systemnormen zu Lieferantenaufzeichnungen siehe hier.

nach oben


Literaturhinweise

  1. Danzer, H.H.: "Qualitätsmanagement im Verdrängungswettbewerb- Der Schlüssel zum Überleben im Käufermarkt" TAW-Verlag Wuppertal ISBN 3-930526-01-8 und Verlag Industrielle Organisation Zürich 1995 ISBN 3-85743-979-3