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Guide zum Prüfvorgang

Historie: Eigenständiger Prüfvorgang im Tayloristischen Systemansatz

Zu Beginn der Industrialisierung stand die Herstellbarkeit an sich im Vordergrund sowie das Erreichen der Planungsziele und das Erreichen der Produktions- und Absatzzahlenerfordernisse (Herstellermarkt).

Die Industrialisierung erreichte ihre extremen Produktivitätssteigerungen aufgrund der Erfindung der Serienfertigung durch Ford, wobei man von handwerklicher Einzelfertigung auf industrielle Serienfertigung überging. Neben dem Einsatz von Maschinen wurden die erforderlichen Arbeitsabläufe in sehr kleine Teilprozesse unterteilt, bis diese von angelernten Arbeitern mit hoher Routine bestens erledigt werden konnten. Die Arbeiter wurden eigens für diese Tätigkeiten angelernt (eingeschult). Natürlich ging dabei der Überblick über die Gesamtzusammenhänge weitgehend verloren. Die Entscheidung, ob das erzeugte Produkt für den Kunden brauchbar war, wurde eigenständigen Prüfabteilungen am Ende der Produktionskette übertragen. So wurde die Eigenverantwortung ihres Arbeitsergebnisses den Arbeitern weggenommen und ein eigenes Spezialistentum auch für die Prüfungen eingeführt.

Nacharbeit
Prüfaufwand
Stichprobensysteme
Warenausgangskontrolle/ Kundeneingangskontrolle
Kostensenkungsprogramme; Ship To Stock- Programme
Kostensenkungsprogramme; Just in Time-Lieferungen
Neue Verfahren zur Feststellung und Absicherung der Qualitätslage

nach DANZER ([1]S.1)

Eine umfassende Darstellung aller möglichen Qualitätsprüfungen in der Fertigung, aber auch begleitende Prüfungen finden sich hier.

Nacharbeit

Nachteilig erweist sich, dass zum Zeitpunkt der Prüfung das Ergebnis bereits fertig vorliegt. Falls bereits fertige Produkte den gestellten Anforderungen nicht entsprechen, wurden diese als nicht geeignet aussortiert. Diese Produkte müssen einer Nacharbeit zugeführt werden (teuer!!).

Prüfaufwand

Bei geringer Selbstprüfertiefe durch die einzelnen Arbeiter müssen vor der Auslieferung zum Kunden in eigenen Prüfabschnitten alle Produkte noch einmal 100% kontrolliert werden, um so zu erreichen, dass nur einwandfreie ware zum Kunden kommt. Natürlich ist ein solcher Prüfaufwand bei hohen Stückzahlen teuer. Um Prüfkosten zu senken, wurde daher in der Vergangenheit anfangs noch durch Stichprobensysteme optimiert (in Wahrheit kaufmännisch minimiert). Zeigte eine Stichprobe unzulässig hohe Fehler an, wurde die gesamte Ware zu 100% nach geprüft.

Stichprobensysteme

DANZER weist darauf hin, dass statistische Qualitätskontrollen (Stichproben) zum Nachweis der Qualität häufig aus Kostengründen eingesetzt wurden, ohne die Qualitätsfähigkeit des Prozesses zu kennen [1]!

Stichprobensysteme stellen ein komplexes Zusammenspiel zwischen Annahmekennlinien, Wahrscheinlichkeiten und zugrunde gelegten mittleren Fehlerzahlen in der Ware dar. Weiters gibt es einen möglichen Durchschlupf (der toleriert wird!).

Stichprobensysteme wurden in einer Zeit entwickelt und mit Erfolg eingesetzt, in welchem Fehler noch im % oder bestenfalls im Promillebereich lagen. Hier wirkten Stichprobensysteme durchaus selektiv, und konnten Gutlose von Schlechtlosen wirkungsvoll trennen.

Bei einer sehr guten Qualitätslage im Bereich von ppm sind jedoch Stichprobensysteme nicht mehr selektiv bzw. müsste der Stichprobenumfang so erhöht werden, dass man schon in den Bereich der 100% Messung kommt. D.h. dass Stichprobensysteme bei extrem niedrigen Fehlerraten in der Grundgesamtheit nicht mehr funktionieren bzw. Gut-/Schlechtlose nicht mehr wirkungsvoll selektieren. Ganze Regelwerke wurden erstellt (DIN 40 080) um Stichprobenprüfsysteme zur Einhaltung sogenannter annehmbarer Qualitätsgrenzlagen festzulegen.

D.h. es werden nachweislich schlechte Einheiten in der Stichprobe toleriert u. geliefert. Um diese Situation „zu verbessern“ hat man dann nur noch Stichprobensysteme mit „Fehler=0“ zugelassen. Trotzdem wird ein akzeptabler Durchschlupf toleriert.

Warenausgangskontrolle/ Kundeneingangskontrolle

In den späten 1980er Jahren wurden im Bereich hochkomplerxer Produkte der Computer- bzw. Kfz- Zulieferindustrie nach weiteren Möglichkeiten gesucht, Kosten zu senken. Es war üblich, Produkte neben einer 100%-Ausgangskontrolle vor Lieferung nochmals einer kurzen Stichprobenkontrolle meist durch die Qualitätsabteilung zu unterziehen. Im Gegenzug war es auch beim Kunden üblich, die angelieferte Ware vor dem Produktionseinsatz noch einer stichprobenartigen Eingangsprüfung zu unterziehen (Wareneingangsprüfung durch die Qualitätsabteilung des Kunden). Dieses Verfahren machte solange Sinn, solange der Kostendruck noch nicht so ausgepägt war und man sowohl beim Lieferanten als auch beim Kunden über aureichende Lager verfügte, um Lieferengpässe zu vermeiden.

Kostensenkungsprogramm Ship To Stock- Lieferungen

Um Kosten zu senken, gingen daher zuerst namhafte Unternehmen dazu über, auf eigene und kostenintensive Eingangsprüfungen zu verzichten (Prüfkosten = Personalkosten und Kosten für Testsysteme). Dazu wurden in einem ersten Schritt die losweisen Prüfergebnisse der wechselweisen Ausgangs- und Eingangskontrollen abgeglichen. Waren die Ergebnisse zufriedenstellend, konnte schrittweise auf eigene Eingangsprüfungen verzichtet werden.

Kostensenkungsprogramm Just in Time- Lieferungen

Insbesondere von der Automobilindustrie wurden Verfahren entwickelt, Lagerkosten zu reduzieren. Allerorts wurden Just in Time- Systeme etabliert. Solche Systeme reagieren aber äußerst sensibel auf Verzögerungen bei Lieferungen und Lieferengpässe schlagen mangels Puffer (Zwischenlager) unmittelbar auf die Produktionsbänder des Kunden durch. Fallen zur Lieferung vorgesehene Lose durch schlechte Prüfergebnisse für die Lieferung aus, schlägt dies sofort und unmittelbar bis zum Kunden durch. Es mussten daher andere und besser geeignete verfahren entwickelt werden. Diese Verfahren mussten ebenfalls eine ausreichende Qualitätslage sicherstellen aber andererseits zu einem viel frühren Zeitpunkt Lieferengpässe erkennen lassen.

Neue Verfahren zur Feststellung und Absicherung der Qualitätslage

Nur mit einem Konzept: kann man hier überleben.

Prüfen kann keine Qualität absichern sondern maximal feststellen, ob sie vorhanden ist. Weiters wurde gezeigt, dass der Zeitpunkt für das Gewinnen dieser Information in modernen Logistikabläufen zu spät kommt. Trotzdem wird auch heute noch selbst in Großbetrieben häufig die Bestätigungsprüfung als Sortierprüfung missbraucht, um zu erreichen, dass nur Gut- bestätigte Elemente geliefert werden. Dieses falsche Denken ist noch häufig anzutreffen (auch in Großbetrieben), dass scheinbar durch eine ordentliche Wareneingangskontrolle und einer Ausgangskontrolle nur gute Warte verarbeitet und nur gute Ware geliefert werden kann.

Nur weil das Auffinden von Prozessursachen u. Zusammenhängen ist sehr mühsam ist, wird daher der Einfachheit halber oft zu (Sortier-)Prüfungen Zuflucht genommen. Nur die Methode „Prüfen“, weil der Prozess nicht sicher genug erscheint, kann in Verdrängungsmärkten sehr schnell der Anfang vom Ende sein [1].


Link zu amazoon:
Prüfmittelmanagement Prüfmittelmanagement: Planen, Überwachen, Organisieren und Verbessern von Prüfprozessen: (DGQ-Band 13-61). [Taschenbuch]

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Literaturhinweise

  1. Danzer, H.H.: "Qualitätsmanagement im Verdrängungswettbewerb" TAW-Verlag Wuppertal ISBN 3-930526-01-8 und Verlag Industrielle Organisation Zürich 1995 ISBN 3-85743-979-3